Werkstoff X33CrS16 (1.2085)

Nichtrostender Werkzeug­stahl mit guter Korrosions­beständigkeit und Zerspanbarkeit

X33CrS16 ist die richtige Wahl, wenn Korrosions­beständigkeit in Kombination mit guter Zerspan­barkeit gefordert ist. Der nichtrostende martensitische Werk­zeug­stahl wird vor allem für Kunst­stoffformen, Medizin­technik-Bauteile und andere Anwendungen eingesetzt, bei denen eine hohe Ober­flächen­qualität sowie Resistenz gegen Feuchtig­keit und Reinigungs­medien entscheidend sind. Er überzeugt durch gute Polier­fähigkeit, hohe Maßhaltig­keit und eine zuverlässige Korrosions­beständigkeit, kombiniert mit ausreichender Härte und Verschleißbeständigkeit.

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Werkstoffbezeichnung und Normen

Werkstoffnummer:

1.2085

Normbezeichnung (EN):

X33CrS16

Normen:

–

AISI/SAE:

–

Kennwerte und Details

Werkstoffname & Werkstoff -Nr. vergleichbare Werkstoffe oder Normen Hauptelemente der Werkstoffanalyse (Masseanteile in %) physikalische und mechanische Eigenschaften allgemeine Warmbehandlung, wenn nicht anderweitig vereinbart
nach DIN EN 10293 nach nach ASTM nach SAE/AISI nach JIS nach China C Si Mn Cr Mo Ni N Cu Nb weitere Elemente Dichte in kg/dm3 Art der Warmbe-handlungs Rp0,20 min Rm min Härtean-gaben in HB (circa Werte) A % min KV2 J min Temperatur °C
GS200 & 1.0449 DIN EN 10340 oder SEL A 216 Grade WCA SC360 ZG200-400 ≤ 0,18 ≤ 0,60 ≤ 1,20 _ _ _ _ _ _ _ _ +N 200 380 - 530 110 - 155 25 35 RT normalglühen / normalisieren
GS240 & 1.0455 DIN EN 10340 oder SEL A 414 Grade F A 445 1012 SB450 SB480 _ ≤ 0,23 ≤ 0,60 ≤ 1,20 _ _ _ _ _ _ _ _ +N 240 450 - 600 130 - 180 22 31 RT normalglühen / normalisieren
G20Mn5 & 1.6220 DIN EN 10213, DIN EN 10340 oder SEL A 352 Grade LCC _ SCC 3 SCPH 11-CF ZG300-500 0,17 - 0,23 ≤ 0,60 1,00 -1,60 _ _ ≤ 0,80 _ _ _ _ 7,8 +N | +QT 300 | 300 480 - 620 | 500 - 650 140 - 185 | 150 - 190 20 | 22 27 | 50 | 27 | 60 -30 | RT | -40 | RT normalglühen / normalisieren | vergütet und angelassen
G24Mn6 & 1.1118 DIN EN 10213, DIN EN 10340 oder SEL _ _ _ _ 0,20 - 0,25 ≤ 0,60 1,50 - 1,80 _ _ _ _ _ _ _ 7,8 +QT1 | +QT2 | +QT3 550 | 500 | 400 700 - 800 | 650 - 800 | 600 - 800 210 - 240 | 190 - 240 | 180 - 240 12 | 15 | 18 27 | 27 | 27 -20 | -30 | -30 vergütet und angelassen
G20Mo5 & 1.5419 DIN EN 10213 oder SEL A 217 Grade WC1 A 217 J12524 4422 SCPH 11 SCPL 11 ZG19MoG 0,15 - 0,23 ≤ 0,60 0,50 - 1,00 _ 0,40 - 0,60 _ _ _ _ _ 7,85 +QT 245 440 - 590 130 - 175 22 27 RT vergütet und angelassen
G15CrMoV6-9 & 1.7710 1.7711 nach DIN EN 10269 oder SEL _ _ _ _ 0,12 - 0,18 ≤ 0,60 0,60 - 1,00 1,30 - 1,80 0,80 - 1,00 _ _ _ _ V 0,15 - 0,25 7,85 +QT1 | +QT2 700 | 930 850 - 1000 | 980 - 1150 250 - 300 | 290 - 340 10 | 6 27 RT vergütet und angelassen
G17CrMo9-10 & 1.7379 DIN EN 10213 oder SEL A 217 Grade WC9 A 487 Grade 8 Class A 4118 SCPH 32-CF ZG17Cr2Mo1 ZG12Cr2Mo1G 0,13 - 0,20 ≤ 0,60 0,50 - 0,90 2,00 - 2,50 0,90 - 1,20 _ _ _ _ _ 7,85 +QT 400 590 - 740 175 - 220 18 40 RT vergütet und angelassen
G26CrMo4 & 1.7221 SEW 658 oder SEL A 148 Grade 105-85 4118 SCCrM 1 25CrMo 0,22 - 0,29 ≤ 0,60 0,50 - 0,80 0,08 - 1,20 0,15 - 0,30 _ _ _ _ _ 7,85 +QT1 | +QT2 300 - 450 | 550 550 - 750 | 700 - 850 160 - 220 | 210 - 250 14 - 16 | 10 27 - 40 | 18 RT vergütet und angelassen
G42CrMo4 & 1.7231 1.7225 nach DIN EN 10250 _ 4140 4142 SCM440 42Cr1Mo 40CrMnMo 0,38 - 0,45 ≤ 0,60 0,60 - 1,00 0,08 - 1,20 0,15 - 0,30 _ _ _ _ _ 7,85 +QT1 | +QT2 350 - 600 | 700 650 - 950 | 850 - 1000 190 - 280 | 250 - 300 10 - 12 | 10 16 - 31 | 27 RT vergütet und angelassen
G35CrNiMo6-6 & 1.6579 _ _ 4337 4330 SNCM447 _ 0,32 - 0,38 ≤ 0,60 0,60 - 1,00 1,40 -1,70 0,15 - 0,35 1,40 - 1,70 _ _ _ _ _ +N | +QT1 | +QT2 500 - 550 | 650 - 700 | 800 750 - 950 | 800 - 1000 | 900 - 1050 220 - 280 | 240 - 300 | 265 - 310 12 | 12 | 10 31 | 30 - 45 | 35 RT geglüht | vergütet und angelassen
GX9Ni5 & 1.5681 _ _ _ _ _ 0,06 - 0,12 ≤ 0,60 0,50 - 0,80 _ _ 4,50 - 5,50 _ _ _ _ +QT 380 550 - 700 160 - 210 18 100 RT vergütet und angelassen
G17NiCrMo13-6 & 1.6781 DIN EN 10213 oder SEW520 A 352 Grade LC2-1 A 352 J42215 _ _ ZG17Ni3Cr2Mo 0,15 - 0,19 ≤ 0,50 0,55 - 0,80 1,30 - 1,80 0,45 - 0,60 3,00 - 3,50 _ _ _ _ 7,85 +QT 600 750 - 900 220 - 265 15 27 -80 vergütet und angelassen
GX3CrNi3-4 & 1.6982 DIN EN 10213 oder SEL A 217 Grade CA15 A 743 J91540 SCS 1 ZG05Cr13Ni4Mo ≤ 0,05 ≤ 1,00 ≤ 1,00 12,00 - 13,00 ≤ 0,70 3,50 - 5,00 _ _ _ _ 7,7 +QT 500 700 - 900 210 - 265 15 27 120 vergütet und angelassen

Die Vorteile von X33CrS16 (1.2085)

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Hohe Korrosionsbeständigkeit – Beständig gegen Feuchtigkeit und Reinigungsmedien
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Gute Zerspanbarkeit – Leicht zu bearbeiten trotz rostfreier Eigenschaften
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Sehr gute Polierfähigkeit – Ideal für hochglänzende Oberflächen im Formenbau
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Hohe Maßhaltigkeit – Präzise Ergebnisse auch bei komplexen Formgeometrien
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Vielseitige Anwendung – Bewährt in Kunststoffformen und Medizintechnik
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Anwendungsbereiche

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Maschinenbau
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Fahrzeugbau
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Werkzeugbau
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Chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften.

C (Kohlenstoff):

0,28 - 0,38 %

Si (Silizium):

≤ 1,00 %

Mn (Mangan):

≤ 1,40 %

Cr (Chrom):

15,00 - 17,00 %

Ni (Nickel):

≤ 1,00 %

Dichte in kg/dm³:

7,65

Härte (HB):

≤ 320 HB

Dehngrenze (Rp0,20):

820 - 910

Zugfestigkeit (Rm):

1080

Warum X33CrS16?

Wirtschaftlichkeit
X33CrS16 bietet Korrosions­beständigkeit und gute Zerspan­barkeit zu einem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis.

Verarbeitung
Der Werk­stoff lässt sich gut zer­spanen, polieren und strukturieren und bleibt dabei zuverlässig maßhaltig.

Einsatzbereiche
X33CrS16 ist ideal für Kunst­stoff­formen, Werk­zeuge mit Wasser­kühlung sowie Bau­teile in der Medizin- und Verpackungsindustrie.

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