Werkstoff G42CrMo4 (1.7231)

Ein harter Vergütungsstahl für hohe Belastungen

G42CrMo4 (1.7231) ist die richtige Wahl, wenn maximale Festigkeit gefordert ist. Der hochfeste Vergütungsstahl wird für besonders beanspruchte Bauteile im Maschinenbau und in der Automobilindustrie eingesetzt. Er zeichnet sich durch hohe Zugfestigkeit, gute Zähigkeit und gute Härtbarkeit aus.

Werkstoffbezeichnung und Normen

Werkstoffnummer:

1.7231

Normbezeichnung (EN):

G42CrMo4

Normen:

EN 10293 (Gussstähle für allgemeine Anwendungen)

AISI/SAE:

–

Kennwerte und Details

Werkstoffname & Werkstoff -Nr.	vergleichbare Werkstoffe oder Normen					Hauptelemente der Werkstoffanalyse (Masseanteile in %)										physikalische und mechanische Eigenschaften								allgemeine Warmbehandlung, wenn nicht anderweitig vereinbart
nach DIN EN 10293	nach	nach ASTM	nach SAE/AISI	nach JIS	nach China	C	Si	Mn	Cr	Mo	Ni	N	Cu	Nb	weitere Elemente	Dichte in kg/dm3	Art der Warmbe-handlungs	Rp0,20 min	Rm min	Härtean-gaben in HB (circa Werte)	A % min	KV2 J min	Temperatur °C
GS200 & 1.0449	DIN EN 10340 oder SEL	A 216 Grade WCA		SC360	ZG200-400	≤ 0,18	≤ 0,60	≤ 1,20	_	_	_	_	_	_	_	_	+N	200	380 - 530	110 - 155	25	35	RT	normalglühen / normalisieren
GS240 & 1.0455	DIN EN 10340 oder SEL	A 414 Grade F A 445	1012	SB450 SB480	_	≤ 0,23	≤ 0,60	≤ 1,20	_	_	_	_	_	_	_	_	+N	240	450 - 600	130 - 180	22	31	RT	normalglühen / normalisieren
G20Mn5 & 1.6220	DIN EN 10213, DIN EN 10340 oder SEL	A 352 Grade LCC	_	SCC 3 SCPH 11-CF	ZG300-500	0,17 - 0,23	≤ 0,60	1,00 -1,60	_	_	≤ 0,80	_	_	_	_	7,8	+N \| +QT	300 \| 300	480 - 620 \| 500 - 650	140 - 185 \| 150 - 190	20 \| 22	27 \| 50 \| 27 \| 60	-30 \| RT \| -40 \| RT	normalglühen / normalisieren \| vergütet und angelassen
G24Mn6 & 1.1118	DIN EN 10213, DIN EN 10340 oder SEL	_	_	_	_	0,20 - 0,25	≤ 0,60	1,50 - 1,80	_	_	_	_	_	_	_	7,8	+QT1 \| +QT2 \| +QT3	550 \| 500 \| 400	700 - 800 \| 650 - 800 \| 600 - 800	210 - 240 \| 190 - 240 \| 180 - 240	12 \| 15 \| 18	27 \| 27 \| 27	-20 \| -30 \| -30	vergütet und angelassen
G20Mo5 & 1.5419	DIN EN 10213 oder SEL	A 217 Grade WC1 A 217 J12524	4422	SCPH 11 SCPL 11	ZG19MoG	0,15 - 0,23	≤ 0,60	0,50 - 1,00	_	0,40 - 0,60	_	_	_	_	_	7,85	+QT	245	440 - 590	130 - 175	22	27	RT	vergütet und angelassen
G15CrMoV6-9 & 1.7710	1.7711 nach DIN EN 10269 oder SEL	_	_	_	_	0,12 - 0,18	≤ 0,60	0,60 - 1,00	1,30 - 1,80	0,80 - 1,00	_	_	_	_	V 0,15 - 0,25	7,85	+QT1 \| +QT2	700 \| 930	850 - 1000 \| 980 - 1150	250 - 300 \| 290 - 340	10 \| 6	27	RT	vergütet und angelassen
G17CrMo9-10 & 1.7379	DIN EN 10213 oder SEL	A 217 Grade WC9 A 487 Grade 8 Class A	4118	SCPH 32-CF	ZG17Cr2Mo1 ZG12Cr2Mo1G	0,13 - 0,20	≤ 0,60	0,50 - 0,90	2,00 - 2,50	0,90 - 1,20	_	_	_	_	_	7,85	+QT	400	590 - 740	175 - 220	18	40	RT	vergütet und angelassen
G26CrMo4 & 1.7221	SEW 658 oder SEL	A 148 Grade 105-85	4118	SCCrM 1	25CrMo	0,22 - 0,29	≤ 0,60	0,50 - 0,80	0,08 - 1,20	0,15 - 0,30	_	_	_	_	_	7,85	+QT1 \| +QT2	300 - 450 \| 550	550 - 750 \| 700 - 850	160 - 220 \| 210 - 250	14 - 16 \| 10	27 - 40 \| 18	RT	vergütet und angelassen
G42CrMo4 & 1.7231	1.7225 nach DIN EN 10250	_	4140 4142	SCM440	42Cr1Mo 40CrMnMo	0,38 - 0,45	≤ 0,60	0,60 - 1,00	0,08 - 1,20	0,15 - 0,30	_	_	_	_	_	7,85	+QT1 \| +QT2	350 - 600 \| 700	650 - 950 \| 850 - 1000	190 - 280 \| 250 - 300	10 - 12 \| 10	16 - 31 \| 27	RT	vergütet und angelassen
G35CrNiMo6-6 & 1.6579	_	_	4337 4330	SNCM447	_	0,32 - 0,38	≤ 0,60	0,60 - 1,00	1,40 -1,70	0,15 - 0,35	1,40 - 1,70	_	_	_	_	_	+N \| +QT1 \| +QT2	500 - 550 \| 650 - 700 \| 800	750 - 950 \| 800 - 1000 \| 900 - 1050	220 - 280 \| 240 - 300 \| 265 - 310	12 \| 12 \| 10	31 \| 30 - 45 \| 35	RT	geglüht \| vergütet und angelassen
GX9Ni5 & 1.5681	_	_	_	_	_	0,06 - 0,12	≤ 0,60	0,50 - 0,80	_	_	4,50 - 5,50	_	_	_	_		+QT	380	550 - 700	160 - 210	18	100	RT	vergütet und angelassen
G17NiCrMo13-6 & 1.6781	DIN EN 10213 oder SEW520	A 352 Grade LC2-1 A 352 J42215	_	_	ZG17Ni3Cr2Mo	0,15 - 0,19	≤ 0,50	0,55 - 0,80	1,30 - 1,80	0,45 - 0,60	3,00 - 3,50	_	_	_	_	7,85	+QT	600	750 - 900	220 - 265	15	27	-80	vergütet und angelassen
GX3CrNi3-4 & 1.6982	DIN EN 10213 oder SEL	A 217 Grade CA15 A 743 J91540		SCS 1	ZG05Cr13Ni4Mo	≤ 0,05	≤ 1,00	≤ 1,00	12,00 - 13,00	≤ 0,70	3,50 - 5,00	_	_	_	_	7,7	+QT	500	700 - 900	210 - 265	15	27	120	vergütet und angelassen

Die Vorteile von G42CrMo4 (1.7231)

Hohe Festigkeit und Zähigkeit – Ideal für stark beanspruchte Bauteile

Gute Verschleißfestigkeit – Durch Chrom- und Molybdängehalt verbessert

Vergütbarkeit – Mechanische Eigenschaften lassen sich anpassen

Gute Bearbeitbarkeit – Besonders im weichen Zustand, in gehärtetem Zustand schwieriger

Mäßige Korrosionsbeständigkeit – Nicht rostfrei, kann aber durch Beschichtung verbessert werden

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Anwendungsbereiche

Maschinenbau

Fahrzeugbau

Werkzeugbau

Hydraulik und Pneumatik

Chemische Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften.

C (Kohlenstoff):

0,38 - 0,45 %

Si (Silizium):

0,10 - 0,40 %

Mn (Mangan):

0,60 - 0,90 %

P (Phosphor):

≤ 0,035 %

S (Schwefel):

≤ 0,035 %

Cr (Chrom):

0,90 - 1,20 %

Mo (Molybdän):

0,15 - 0,30 %

Zugfestigkeit (Rm):

800 - 1.000 MPa

Streckgrenze (Rp0,2):

≥ 600 MPa

Bruchdehnung (A5):

≥ 12 %

Kerbschlagzähigkeit (ISO-V, -20°C):

≥ 35 J

Härte (HB):

ca. 200 - 250 HB (vergütet)

Weichglühen:

680 - 720°C → Verbesserung der Bearbeitbarkeit

Normalglühen:

850 - 880°C → Feinkörnige Struktur

Härten:

820 - 860°C (Wasser/Öl-Abschreckung)

Anlassen:

540 - 680°C (je nach gewünschter Härte)

Warum G42CrMo4?

Wirtschaftlichkeit
G26CrMo4 bietet ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis durch lange Lebensdauer und vielseitige Einsatzmöglichkeiten.

Verarbeitung
Der Werkstoff lässt sich gut zerspanen und schweißen. Alternativ ist G26CrMo4 auch zum Schmieden gut geeignet.

Einsatzbereiche
G42CrMo4 ist eine beliebte Wahl in verschiedenen Industriebereichen, zum Beispiel für hochbelastbare Achsen, Zahnräder oder Fahrwerkskomponenten.

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